Portafolio 2024

Diseño de Submarino Radiocontrol: Optimizado para su fabricación

En este proyecto, he trabajado en el diseño de un submarino radiocontrol, centrándome en la eficiencia y la fabricación optimizada. Utilizando dos moldes de inyección de plástico PP, se han creado las piezas de la carcasa, tanto la superior como la inferior. La junta principal de TPE-S está inyectada en la carcasa inferior aprovechando la buena unión química entre los dos materiales.

Algunas características destacadas del diseño incluyen la capacidad para montar una cámara GoPro, un compartimento de baterías de fácil apertura, una gran autonomía y sustitución sencilla de las baterías tipo 18650. Además, se han empleado tornillos DIN 963 en la carcasa inferior para un aspecto más estético y disimulado.

Para mejorar el diseño y corregir errores, he aplicado metodologías como QFD (Quality Function Deployment ), AMFE o FMEA (Failure mode and effects analysis), SMED (Single-Minute Exchange of Die), DFMA (Design For Manufacture and Assembly) y AV (Análisis de Valor). Las simulaciones de fluidos y el estudio de la hidrodinámica también han sido herramientas clave en los rediseños (uso de tecnologías CAE y CFD).

Sketch submarino radio control

Rediseño submarino

Diseño CAD y renderizado submarino radio control

CFD submarino: Velocidad 30 km/h. Profundidad 10 metros. Presión 2 atm

CFD submarino: Velocidad sobre plano. Vectores de velocidad

Renderizado submarino radio control

CFD submarino: Velocidad sobre plano. Vectores de velocidad

CFD submarino: Presión total sobre plano. Vectores de velocidad

Renderizado V1 submarino radio control

Rediseño submarino (optimizado para el moldeo con inyección)

Rediseño submarino. Detalle tornillos

Rediseño submarino. Vista posterior

Post Rediseño - CFD submarino: Velocidad sobre plano.

Post Rediseño - CFD submarino: Presión total sobre plano.

Carcasa inferior

Interior carcasa inferior

Interior carcasa superior

Carcasa superior

CFD submarino: Trazos velocidad

Iso superficies de media velocidad

Iso superficies de alta velocidad

Optimización del estructurado de un dron

El estructurado o chasis (frame) de los drones de tipos FPV son de fibra de carbono para resistir grandes impactos sin romper. Los inconvenientes de los frames es el elevado coste por el usuario, el alto impacto en el medio ambiente, el elevado peso (representa un 30% del peso del dron) y el escaso inventario en tiendas locales.

La propuesta trabajada en el siguiente proyecto universitario ha sido la creación de un frame funcional que dé solución a los problemas anteriormente mencionados.

Para conseguirlo, este está pensado para ser impreso por el usuario con una impresora 3D, de uso doméstico (tipo FDM). En el diseño se han realizado simulaciones de tipos FEM, se ha utilizado diseño generativo (en los brazos) para reducir el peso al máximo (atributo importante para tener un vuelo ágil y más autonomía) y aumentar la resistencia.

A pesar de esto, la resistencia es bastante menor al original de fibra de carbono (un 60% menos), pero al poder ser reemplazado rápidamente y económicamente por el usuario, hace que pueda ser una propuesta interesante para un gran grupo de gente. Abajo se muestra una galería de imágenes del proceso seguido.

Galería esbozos y otros

Galería renderizados y simulaciones (CAD, CAE y CFD)

Galería prototipado

Creación packaging de un detector de humo

Proyecto realizado en equipo con dos estudiantes de Ingeniería de Diseño Industrial, con el objetivo de crear un packaging para un detector de humo. Únicamente utilizando cartón, sin hacer uso de cola. Paralelamente, creación de una marca y de la parte de diseño gráfico de esta.